Oltre al miglioramento dell’efficienza produttiva, è la velocità del processo a fare la differenza.
La stampante 3D 𝗘𝗢𝗦 𝗣𝟳𝟳𝟬 rappresenta una soluzione strategica che ci consente di fornire un servizio migliore: più ottimizzato e innovativo!
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La stampa 3D sta facendo grandi progressi nel settore industriale, anche grazie ai nuovi sistemi di finitura e colorazione automatizzata per prototipi e componenti finiti.
E noi di Prosilas non restiamo a guardare!
Abbiamo infatti implementato il nostro parco macchine con il sistema di colorazione automatizzata DM60 DyeMansion, chiudendo così il ciclo di post-produzione già presente in azienda.
“Avevamo in azienda già altri due macchinari DyeMansion per le finiture, i modelli Powershot C e S, perciò decidere di puntare sempre su questo marchio anche per automatizzare la colorazione è stata la miglior scelta – racconta Vanna Menco, CEO di Prosilas – Grazie alla collaborazione con Energy Group (Digital Manufacturing Partner e azienda del Gruppo SolidWorld Group) abbiamo identificato e costruito il pacchetto ideale per le nostre esigenze e ne siamo pienamente soddisfatti. In precedenza la colorazione veniva fatta tramite un processo manuale che richiede tempo, attenzione e la costante presenza di un operatore. Ora possiamo offrire ai nostri clienti un prodotto migliore e ripetibile anche per produzioni su scala industriale”.
Il sistema di colorazione industriale di DyeMansion è una grande aggiunta per Prosilas, in quanto offre una tecnologia avanzata che consente di ottenere in breve tempo colori vibranti e duraturi su una vasta gamma di materiali stampati in 3D: Pa2200, PA12 ALU, Pa12GF, Flame Retardant e TPU. Si ottengono, così, parti che possono essere paragonate, anche dal punto di vista estetico, a quelli prodotti con lo stampaggio ad iniezione.
Un grande salto di qualità, che ci consente di soddisfare richieste per le più disparate applicazioni nei settori consumer goods, packaging, lifestyle, industriale e automotive.
I nostri clienti potranno ottenere parti in 3D con un’ottima finitura superficiale come ad esempio parti interne di autovetture, carter o parti di macchinari industriali, oggetti per allestimenti e personalizzazioni, oggetti ad uso finale con colorazioni perfettamente ripetibili anche per tirature importanti.
“Avendo il work flow completo con sistemi DyeMansion, ora possiamo decisamente soddisfare sempre più aree di applicazione. In particolare possiamo passare, anche per quanto concerne le finiture, dal mondo dei prototipi e pre-serie a quello della produzione industriale – conclude Vanna Menco – Possiamo ora offrire elementi 3D di alto livello estetico, soddisfacendo settori come quelli del consumer goods, packaging, lifestyle e automotive. Ottenere parti interne di autovetture, carter o parti di macchinari industriali, oggetti per allestimenti e personalizzazioni, oggetti ad uso finale con colorazioni perfettamente ripetibili anche per tirature importanti è per noi, e per la nostra offerta, un grande salto di qualità”.
Un ciclo di colorazione ripetibile, automatizzato e affidabile, offre ai nostri clienti un’alternativa meno costosa alla colorazione manuale. Per questo abbiamo confermato DyeMansion, azienda tedesca specializzata nella colorazione e finitura di parti stampate con tecnologia additiva, come fornitore ufficiale.
La loro tecnologia DM60 ad alta precisione consente una riproduzione fedele dei colori, offrendo un’ampia gamma di tinte disponibili.
PA2200,PA12 ALU, PA12GF, PA2210 FR e TPU.
L’acquisizione della macchina Dyemansion dimostra l’impegno di Prosilas nel fornire alle aziende tutta l’innovazione tramite sistemi sempre più avanzati.
L’utilizzo delle più recenti tecnologie per migliorare i processi di produzione e garantire la massima soddisfazione a un’industria pronta a crescere.
Prosilas ha svolto un ruolo chiave nella realizzazione del progetto di Armotia, una ditta con sede ad Osimo che si è dedicata alla progettazione e produzione di moto elettriche da cross ed enduro. Grazie alla collaborazione tra queste due aziende, è stato possibile creare prototipi innovativi e di alta qualità, che rappresentano una vera e propria rivoluzione nel mondo del motociclismo.
ARMOTIA presenta DUE X e DUE R, le prime due moto di serie elettriche con due ruote motrici a ripartizione elettronica della coppia.
Le nostre moto hanno caratteristiche di motricità eccezionali, che ti regaleranno sensazioni di guida incredibili per vivere ogni tipo di tracciato, on e off road, come non è mai stato possibile.
Le ARMOTIA, oltre a tutto questo, offrono di serie features e possibilità davvero intelligenti. Come lo smartphone integrato per fare video, controllare le prestazioni, salvare i dati della telemetria e condividere ogni tuo percorso. O come la possibilità di personalizzare le parti più accattivanti delle carene con la stampante 3D, per rendere ancora più “special” le moto più special che hai mai visto. Perché se è vero che due ruote muovono l’anima, con ARMOTIA scoprirai che due ruote motrici lo fanno decisamente meglio.
Dal sito di Armotia
Armotia ha puntato sulla tecnologia della stampa 3D per la produzione di parti e componenti per la realizzazione dei prototipi delle moto DUE R e DUE X. In questo contesto, Prosilas ha fornito un supporto prezioso grazie alla sua competenza in fatto di materiali e finiture per gli oggetti 3D.
Grazie alla consulenza fornita da Prosilas, Armotia ha potuto scegliere i materiali più adatti per la realizzazione dei suoi prototipi, garantendo un elevato livello di resistenza e finitura superficiale: PA12 ALU e poliammide caricata vetro (PA12 GF) per carene e scocche.
il PA12 caricato alluminio è un materiale molto resistente e che presenta una buona finitura superficiale, rendendolo ideale per la realizzazione di parti che richiedono una finitura di alta qualità. Inoltre, questo materiale può essere facilmente verniciato, permettendo di personalizzare ulteriormente i prototipi realizzati.
La poliammide caricata vetro, invece, è un materiale altamente resistente, che si presta perfettamente alla produzione di parti che richiedono una maggiore robustezza e anche a trattamenti CNC.
Grazie alla consulenza di Prosilas, Armotia ha potuto scegliere il materiale più adatto per ogni specifica applicazione.
Questa sinergia dimostra come la stampa 3D e la consulenza di aziende specializzate come Prosilas possano fare la differenza nella realizzazione di progetti innovativi e di alta qualità.
Oltre alla consulenza sulla scelta ottimale dei materiali, offriamo consulenza su quale trattamento di post-process sia il più adatto per ottenere il miglior risultato possibile.
Il servizio post processo di verniciatura consente di ottenere parti in diverse colorazioni personalizzabili con una finitura superficiale simile a quella delle parti prodotte con lo stampaggio ad iniezione. Il nostro reparto finitura è in grado di ripodurre tutta la gamma di colori RAL e colorazioni speciali in base alle richieste del cliente.
La veniciatura, aspetto importante da considerare nella produzione di parti in 3d, conferisce un valore aggiunto in quanto consente di avere un prototipo esteticamente accattivante e vicinissimo al prodotto finale.
Grazie a tecnologie e materiali avanzati, i prototipi e le serie prodotte in Prosilas, potranno inoltre avere finiture opache, lucide e metallizzate o resitente ai raggiu UV o agli idrocarburi.
In Prosilas è arrivata la 4° stampante 3D EOS P770!
Una macchina che promette di elevare ancora di più le nostre capacità produttive, riducendo ulteriormente i tempi di consegna!
La 𝗘𝗢𝗦 P770 è una stampante 3D SLS con tecnologia di fusione a letto di polvere e con sistema dotato di due laser, progettata per essere usata nei processi industriali, dove migliora l’efficienza produttiva e abbatte i tempi per la consegna delle parti stampate.
La EOS P770 ha anche un’ampia camera di stampa, che consente di produrre parti monolitiche di grandi dimensioni fino a 700 mm x 380 mm x 380 mm. Inoltre, la stampante è dotata di un sistema di controllo automatico della temperatura della camera di stampa, che consente di ottenere una migliore qualità di stampa.
La sua elevata velocità ci aiuta a semplificare le nostre operazioni, consentendoci di rispettare le scadenze e di consegnare prodotti di alta qualità.
L’arrivo di una nuova stampante 3D EOS P770 rappresenta un nuovo passo importante per la nostra azienda!
La stampante è in grado di lavorare con una vasta gamma di materiali polimerici, come PA (poliammide), TPU (poliuretano termoplastico) e il PA 603 CF ( carbon filled).
Il processo di Vacuum Casting offre diversi vantaggi rispetto ad altri processi di produzione. In primo luogo, è un metodo relativamente economico, specialmente per la produzione di piccole e medie quantità. In secondo luogo, può produrre pezzi di alta qualità con finiture superficiali eccezionali e dettagli intricati. Infine, ha un tempo di produzione rapido, rendendolo ideale per la prototipazione rapida e la produzione di piccole quantità.
Il Vacuum Casting e la stampa 3D sono spesso utilizzati insieme per produrre pezzi di alta qualità in modo rapido ed economico. La stampa 3D viene utilizzata per creare un modello principale, che viene poi utilizzato per realizzare uno stampo in silicone per il Vacuum Casting. Questo metodo consente di produrre più pezzi da un singolo modello principale, rendendolo un processo efficiente per la produzione di piccole quantità.
Il Vacuum Casting è un processo di produzione altamente efficace che viene utilizzato da decenni per produrre pezzi di qualità superiore in diverse applicazioni. Negli ultimi anni, il Vacuum Casting è diventato sempre più diffuso in combinazione con la tecnologia di stampa 3D. In questo articolo, esploreremo la relazione tra il Vacuum Casting e la stampa 3D, i rispettivi vantaggi e svantaggi e come i produttori possono scegliere il metodo migliore per le loro esigenze e applicazioni specifiche.
Il Vacuum Casting è un processo che prevede la creazione di uno stampo in silicone a partire da un modello principale e successivamente il versamento di resina all’interno dello stampo. Ciò viene realizzato versando il silicone sul modello principale e consentendone la polimerizzazione. Lo stampo in silicone, una volta polimerizzato, viene utilizzato per creare una cavità in cui viene versata la resina. Lo stampo viene quindi posto sotto vuoto per eliminare eventuali bolle d’aria. Dopo la polimerizzazione, la parte finale viene rimossa dallo stampo.
Per creare uno stampo per il Vacuum Casting, il primo passo consiste nella produzione di un master della parte desiderata. Ciò può essere realizzato attraverso vari metodi, tra cui la stampa 3D (SLA è preferito per la sua alta precisione superficiale), la lavorazione CNC o anche la scultura a mano. Il master deve essere il più accurato e dettagliato possibile, poiché verrà utilizzato per creare lo stampo finale e le parti successive.
Una volta che il master è pronto, viene versato un materiale di gomma siliconica sopra di esso. La gomma siliconica viene scelta per la sua flessibilità e la capacità di riprodurre dettagli più piccoli. La gomma siliconica è tipicamente mescolata con un catalizzatore per avviare il processo di polimerizzazione e quindi versata sopra il master poi inserito in una camera sottovuoto per rimuovere eventuali bolle d’aria.
Dopo che la gomma siliconica si è polimerizzata e solidificata, lo stampo viene rimosso dal master. Successivamente, lo stampo viene preparato per la colata aggiungendo canali di ingresso, sfoghi e altre caratteristiche necessarie per consentire alla resina di fluire attraverso lo stampo e creare la parte desiderata.
Una volta che lo stampo è pronto, la resina viene versata nello stampo poi inserita in una camera sotto vuoto per rimuovere eventuali bolle d’aria rimanenti. Lo stampo viene quindi lasciato a polimerizzare e la parte finale viene rimossa dallo stampo una volta completato il processo di polimerizzazione.
È importante notare che lo stampo può essere riutilizzato più volte per creare parti identiche. Tuttavia, nel corso del tempo, lo stampo potrebbe usurarsi o danneggiarsi e alla fine richiedere la sostituzione.
In generale, la creazione dello stampo è un passaggio cruciale nel processo di colata sottovuoto, poiché influenza direttamente la qualità e l’accuratezza della parte finale. Preparando accuratamente lo stampo e rimuovendo eventuali bolle d’aria, i produttori possono produrre parti dettagliate e di alta qualità adatte a una vasta gamma di applicazioni.
Le resine poliuretaniche sono scelte per la loro capacità di replicare i dettagli fini dello stampo e per la loro resistenza e durabilità. Inoltre, questi materiali possono simulare varie proprietà meccaniche e produrre parti con proprietà simili a quelle di polimeri come ABS, PC, PP.
Esistono molti tipi di resine poliuretaniche disponibili, ognuno con le proprie proprietà e caratteristiche. Alcuni fattori comuni da considerare quando si seleziona una resina includono:
La resina poliuretanica specifica scelta per un progetto dipenderà dalle esigenze della parte che si sta producendo. Ad esempio, se la parte deve essere altamente dettagliata e avere una finitura superficiale liscia, potrebbe essere utilizzata una resina a bassa viscosità. Se la parte deve essere altamente resistente e resistente agli urti, potrebbe essere scelta una resina con una durezza Shore più elevata.
È importante notare che alcune resine poliuretaniche possono anche essere colorate o verniciate dopo la colata per ottenere un colore o una finitura specifica.
In generale, la selezione della resina poliuretanica appropriata è una considerazione importante nel processo di colata in vuoto, poiché influisce direttamente sulle proprietà e sull’aspetto della parte finale. Scegliendo attentamente la resina in base alle specifiche esigenze della parte, i produttori possono produrre parti di alta qualità che soddisfano le esigenze dei loro clienti.
Mentre il vacuum casting ha molti vantaggi, la stampa 3D offre anche vantaggi unici. In primo luogo, consente una maggiore flessibilità di progettazione e la capacità di creare geometrie complesse che sarebbero difficili o impossibili con altri processi di produzione. In secondo luogo, offre la personalizzazione delle parti, rendendolo ideale per la produzione di lotti di produzione individuali o piccoli. Infine, ha una velocità di produzione rapida, con parti spesso prodotte in poche ore o giorni, rendendolo ideale per la prototipazione rapida.
La scelta tra il vaccum casting e la stampa 3D dipende dall’applicazione specifica e dai requisiti della parte da produrre. Il casting sottovuoto può essere più conveniente ed efficiente per produzioni di piccole e medie dimensioni, specialmente quando la stampa 3D viene utilizzata per creare il modello maestro. Tuttavia, per parti uniche o altamente personalizzate, la stampa 3D potrebbe essere la migliore opzione.
In conclusione, il casting sottovuoto e la stampa 3D sono entrambi preziosi processi di produzione che offrono vantaggi unici. I produttori possono selezionare il processo più adatto alle loro specifiche esigenze e applicazioni comprendendo i punti di forza e di debolezza di ciascun metodo.
Il processo di colata sotto vuoto ha diversi vantaggi rispetto ad altri processi di produzione, tra cui:
Economico: è un processo di produzione relativamente a basso costo, specialmente per produzioni di medio-piccole dimensioni.
Parti di alta qualità: può produrre parti di alta qualità con eccellenti finiture superficiali e dettagli intricati.
Velocità di produzione: può produrre parti in pochi giorni, rendendolo un processo ideale per la prototipazione rapida e le produzioni di piccola scala.
Il vacuum casting e la stampa 3D vengono spesso utilizzate insieme per produrre pezzi di alta qualità in modo rapido ed economico. La stampa 3D può essere utilizzata per creare un master, che viene quindi utilizzato per creare uno stampo in silicone per la fusione sotto vuoto. Ciò consente la produzione di più parti da un singolo master, rendendolo un processo efficiente per piccole produzioni.
Anche se la fusione sotto vuoto ha molti vantaggi, la stampa 3D ha i suoi benefici unici, tra cui:
Flessibilità di progettazione: la stampa 3D consente una maggiore flessibilità di progettazione e la capacità di creare geometrie complesse che sarebbero difficili o impossibili con altri processi di produzione.
Personalizzazione: la stampa 3D consente la personalizzazione di parti, rendendola un processo ideale per la produzione in piccoli lotti o di parti uniche.
Velocità: la stampa 3D può produrre parti rapidamente, spesso in poche ore o giorni, rendendola un processo ideale per la prototipazione rapida.
La scelta tra il vacuum casting e la stampa 3D dipende dalle specifiche applicazioni e dai requisiti della parte che si vuole produrre. Per produzioni di piccole e medie dimensioni, la colata sottovuoto può essere più conveniente ed efficiente, specialmente quando si utilizza la stampa 3D per creare il modello principale. Tuttavia, per parti singole o altamente personalizzate, la stampa 3D potrebbe essere la soluzione migliore.
Prosilas, parte del Gruppo Prototal, ha una vasta esperienza nella stampa 3D e internamente possiede le tecnologie più avanzate. Con una vasta gamma di macchine per la colata sottovuoto, sono diventati un partner affidabile nella produzione.
Il Gruppo Prototal ha investito pesantemente in attrezzature all’avanguardia, rendendo Prosilas un esperto nella produzione di prototipi di alta qualità e parti per uso finale. La loro esperienza nellamanifattura additiva ha permesso loro di offrire soluzioni personalizzate ai loro clienti, garantendo di soddisfare tutte le loro esigenze e requisiti.
Oltre alle loro capacità di stampa 3D, il gruppo Prototal dispone di una vasta gamma di macchine per il vaccum casting, rendendo possibile per loro produrre parti in vari materiali e quantità. La loro vasta conoscenza ed esperienza in questo settore li rende un partner affidabile per progetti di produzione di qualsiasi dimensione o complessità.
In generale, la combinazione della loro esperienza nella stampa 3D e nel vaccum casting, così come il loro grande numero di macchine, rende Prosilas e il Gruppo Prototal un partner affidabile ed efficiente nell’industria manifatturiera.