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Prosilas acquisisce il sistema di colorazione automatizzata DM 60 DyeMansion

Prosilas acquisisce il sistema di colorazione automatizzata DM 60 DyeMansion

La nuova DM60 per Prosilas 

Colorazione industriale di parti stampate in 3D

 

La stampa 3D sta facendo grandi progressi nel settore industriale, anche grazie ai nuovi sistemi di finitura e colorazione automatizzata per prototipi e componenti finiti. 

E noi di Prosilas non restiamo a guardare!

Abbiamo infatti implementato il nostro parco macchine con il sistema di colorazione automatizzata DM60 DyeMansion, chiudendo così il ciclo di post-produzione già presente in azienda.

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Luca Ferroni Tecnico Senior Prosilas Stampa 3d

 “Avevamo in azienda già altri due macchinari DyeMansion per le finiture, i modelli Powershot C e S, perciò decidere di puntare sempre su questo marchio anche per automatizzare la colorazione è stata la miglior scelta – racconta Vanna Menco, CEO di Prosilas – Grazie alla collaborazione con Energy Group (Digital Manufacturing Partner e azienda del Gruppo SolidWorld Group) abbiamo identificato e costruito il pacchetto ideale per le nostre esigenze e ne siamo pienamente soddisfatti. In precedenza la colorazione veniva fatta tramite un processo manuale che richiede tempo, attenzione e la costante presenza di un operatore. Ora possiamo offrire ai nostri clienti un prodotto migliore e ripetibile anche per produzioni su scala industriale”. 

I vantaggi della colorazione industriale

Il sistema di colorazione industriale di DyeMansion è una grande aggiunta per Prosilas, in quanto offre una tecnologia avanzata che consente di ottenere in breve tempo colori vibranti e duraturi su una vasta gamma di materiali stampati in 3D: Pa2200, PA12 ALU,  Pa12GF, Flame Retardant  e TPU. Si ottengono, così, parti che possono essere paragonate, anche dal punto di vista estetico, a quelli prodotti con lo stampaggio ad iniezione. 

 

Un grande salto di qualità, che ci consente di soddisfare richieste per le più disparate applicazioni nei settori consumer goods, packaging, lifestyle, industriale e automotive.

 

I nostri clienti potranno ottenere parti in 3D con un’ottima finitura superficiale come ad esempio parti interne di autovetture, carter o parti di macchinari industriali, oggetti per allestimenti e personalizzazioni, oggetti ad uso finale con colorazioni perfettamente ripetibili anche per tirature importanti. 

“Avendo il work flow completo con sistemi DyeMansion, ora possiamo decisamente soddisfare sempre più aree di applicazione. In particolare possiamo passare, anche per quanto concerne le finiture, dal mondo dei prototipi e pre-serie a quello della produzione industriale – conclude Vanna Menco – Possiamo ora offrire elementi 3D di alto livello estetico, soddisfacendo settori come quelli del consumer goods, packaging, lifestyle e automotive. Ottenere parti interne di autovetture, carter o parti di macchinari industriali, oggetti per allestimenti e personalizzazioni, oggetti ad uso finale con colorazioni perfettamente ripetibili anche per tirature importanti è per noi, e per la nostra offerta, un grande salto di qualità”.

DyeMansion: una soluzione per i nostri clienti

 

Un ciclo di colorazione ripetibile, automatizzato e affidabile, offre ai nostri clienti un’alternativa meno costosa alla colorazione manuale. Per questo abbiamo confermato DyeMansion, azienda tedesca specializzata nella colorazione e finitura di parti stampate con tecnologia additiva, come fornitore ufficiale. 

La loro tecnologia DM60 ad alta precisione consente una riproduzione fedele dei colori, offrendo un’ampia gamma di tinte disponibili.

Materiali

 PA2200,PA12 ALUPA12GF, PA2210 FR  e TPU.

 

la produzione Stampe tre d per produzioni e preserie Prosilas

L’acquisizione della macchina Dyemansion dimostra l’impegno di Prosilas nel fornire alle aziende tutta l’innovazione tramite sistemi sempre più avanzati

L’utilizzo delle più recenti tecnologie per migliorare i processi di produzione e garantire la massima soddisfazione a un’industria pronta a crescere.

 

Progetto Armotia – Caso Studio

Progetto Armotia – Caso Studio

Armotia + Prosilas Case History

Prototipi di moto elettriche: il contributo della stampa 3d.

Prosilas ha svolto un ruolo chiave nella realizzazione del progetto di Armotia, una ditta con sede ad Osimo che si è dedicata alla progettazione e produzione di moto elettriche da cross ed enduro. Grazie alla collaborazione tra queste due aziende, è stato possibile creare prototipi innovativi e di alta qualità, che rappresentano una vera e propria rivoluzione nel mondo del motociclismo.

 

Armotia: il progetto

ARMOTIA presenta DUE X e DUE R, le prime due moto di serie elettriche con due ruote motrici a ripartizione elettronica della coppia.

Le nostre moto hanno caratteristiche di motricità eccezionali, che ti regaleranno sensazioni di guida incredibili per vivere ogni tipo di tracciato, on e off road, come non è mai stato possibile.

Le ARMOTIA, oltre a tutto questo, offrono di serie features e possibilità davvero intelligenti. Come lo smartphone integrato per fare video, controllare le prestazioni, salvare i dati della telemetria e condividere ogni tuo percorso. O come la possibilità di personalizzare le parti più accattivanti delle carene con la stampante 3D, per rendere ancora più “special” le moto più special che hai mai visto. Perché se è vero che due ruote muovono l’anima, con ARMOTIA scoprirai che due ruote motrici lo fanno decisamente meglio.

Dal sito di Armotia

Il contributo di Prosilas

Armotia ha puntato sulla tecnologia della stampa 3D per la produzione di parti e componenti per la realizzazione dei prototipi delle moto DUE R e DUE X.  In questo contesto, Prosilas ha fornito un supporto prezioso grazie alla sua competenza in fatto di materiali e finiture per gli oggetti 3D.

Grazie alla consulenza fornita da Prosilas, Armotia ha potuto scegliere i materiali più adatti per la realizzazione dei suoi prototipi, garantendo un elevato livello di resistenza e finitura superficiale: PA12 ALU e  poliammide caricata vetro (PA12 GF)  per carene e scocche.

il PA12 caricato alluminio è un materiale molto resistente e che presenta una buona finitura superficiale, rendendolo ideale per la realizzazione di parti che richiedono una finitura di alta qualità. Inoltre, questo materiale può essere facilmente verniciato, permettendo di personalizzare ulteriormente i prototipi realizzati.

La poliammide caricata vetro, invece, è un materiale altamente resistente, che si presta perfettamente alla produzione di parti che richiedono una maggiore robustezza e anche a trattamenti CNC.

Grazie alla consulenza di Prosilas, Armotia ha potuto scegliere il materiale più adatto per ogni specifica applicazione.

Questa sinergia dimostra come la stampa 3D e la consulenza di aziende specializzate come Prosilas possano fare la differenza nella realizzazione di progetti innovativi e di alta qualità.

 

 

I trattamenti di post-processo: la verinicatura

 

Oltre alla consulenza sulla scelta ottimale dei materiali, offriamo consulenza su quale trattamento di post-process sia il più adatto per ottenere il miglior risultato possibile.

Il servizio post processo di verniciatura consente di ottenere parti in diverse colorazioni personalizzabili con una finitura superficiale simile a quella delle parti prodotte con lo stampaggio ad iniezione. Il nostro reparto finitura è in grado di ripodurre tutta la gamma di colori RAL e colorazioni speciali  in base alle richieste del cliente.  

La veniciatura, aspetto importante da considerare nella produzione di parti in 3d,  conferisce un valore aggiunto in quanto consente di avere un prototipo esteticamente accattivante e vicinissimo al prodotto finale.

Grazie a tecnologie e materiali avanzati, i prototipi e le serie prodotte in Prosilas, potranno inoltre avere finiture opache, lucide e metallizzate o resitente ai raggiu UV o agli idrocarburi. 

 

In Prosilas è arrivata la 4° stampante 3D EOS 𝗣𝟳𝟳𝟬!

In Prosilas è arrivata la 4° stampante 3D EOS 𝗣𝟳𝟳𝟬!

La più grande camera di stampa disponibile sul mercato

 

In Prosilas è arrivata la 4° stampante 3D EOS P770!
Una macchina che promette di elevare ancora di più le nostre capacità produttive, riducendo ulteriormente i tempi di consegna!

La 𝗘𝗢𝗦 P770 è una stampante 3D SLS con tecnologia di fusione a letto di polvere e con sistema dotato di due laser, progettata per essere usata nei processi industriali, dove migliora l’efficienza produttiva e abbatte i tempi per la consegna delle parti stampate.

La EOS P770 ha anche un’ampia camera di stampa, che consente di produrre parti monolitiche di grandi dimensioni fino a 700 mm x 380 mm x 380 mm. Inoltre, la stampante è dotata di un sistema di controllo automatico della temperatura della camera di stampa, che consente di ottenere una migliore qualità di stampa.

 La sua elevata velocità ci aiuta a semplificare le nostre operazioni, consentendoci di rispettare le scadenze e di consegnare prodotti di alta qualità.

L’arrivo di una nuova stampante 3D EOS P770 rappresenta un nuovo passo importante per la nostra azienda!

Materiali SLS 

La stampante è in grado di lavorare con una vasta gamma di materiali polimerici, come PA (poliammide), TPU (poliuretano termoplastico) e il PA 603 CF ( carbon filled). 

PA 2200

Alumide

PA 603 CF

PA12 GF

PA2210 FR

Polypropylene

PA6 MF

TPU Black/White

 

Vacuum casting & stampa 3D

Vacuum casting & stampa 3D

Il processo di Vacuum Casting offre diversi vantaggi rispetto ad altri processi di produzione. In primo luogo, è un metodo relativamente economico, specialmente per la produzione di piccole e medie quantità. In secondo luogo, può produrre pezzi di alta qualità con finiture superficiali eccezionali e dettagli intricati. Infine, ha un tempo di produzione rapido, rendendolo ideale per la prototipazione rapida e la produzione di piccole quantità.

Il Vacuum Casting e la stampa 3D sono spesso utilizzati insieme per produrre pezzi di alta qualità in modo rapido ed economico. La stampa 3D viene utilizzata per creare un modello principale, che viene poi utilizzato per realizzare uno stampo in silicone per il Vacuum Casting. Questo metodo consente di produrre più pezzi da un singolo modello principale, rendendolo un processo efficiente per la produzione di piccole quantità.

Il Vacuum Casting è un processo di produzione altamente efficace che viene utilizzato da decenni per produrre pezzi di qualità superiore in diverse applicazioni. Negli ultimi anni, il Vacuum Casting è diventato sempre più diffuso in combinazione con la tecnologia di stampa 3D. In questo articolo, esploreremo la relazione tra il Vacuum Casting e la stampa 3D, i rispettivi vantaggi e svantaggi e come i produttori possono scegliere il metodo migliore per le loro esigenze e applicazioni specifiche.

Che cos’è il vacuum casting ?

Il Vacuum Casting è un processo che prevede la creazione di uno stampo in silicone a partire da un modello principale e successivamente il versamento di resina all’interno dello stampo. Ciò viene realizzato versando il silicone sul modello principale e consentendone la polimerizzazione. Lo stampo in silicone, una volta polimerizzato, viene utilizzato per creare una cavità in cui viene versata la resina. Lo stampo viene quindi posto sotto vuoto per eliminare eventuali bolle d’aria. Dopo la polimerizzazione, la parte finale viene rimossa dallo stampo.

Creazione dello stampo

Per creare uno stampo per il Vacuum Casting, il primo passo consiste nella produzione di un master della parte desiderata. Ciò può essere realizzato attraverso vari metodi, tra cui la stampa 3D (SLA è preferito per la sua alta precisione superficiale), la lavorazione CNC o anche la scultura a mano. Il master deve essere il più accurato e dettagliato possibile, poiché verrà utilizzato per creare lo stampo finale e le parti successive.

Una volta che il master è pronto, viene versato un materiale di gomma siliconica sopra di esso. La gomma siliconica viene scelta per la sua flessibilità e la capacità di riprodurre dettagli più piccoli. La gomma siliconica è tipicamente mescolata con un catalizzatore per avviare il processo di polimerizzazione e quindi versata sopra il master poi inserito in una camera sottovuoto per rimuovere eventuali bolle d’aria.

Dopo che la gomma siliconica si è polimerizzata e solidificata, lo stampo viene rimosso dal master. Successivamente, lo stampo viene preparato per la colata aggiungendo canali di ingresso, sfoghi e altre caratteristiche necessarie per consentire alla resina  di fluire attraverso lo stampo e creare la parte desiderata.

Una volta che lo stampo è pronto, la resina viene versata nello stampo poi inserita in una camera sotto vuoto per rimuovere eventuali bolle d’aria rimanenti. Lo stampo viene quindi lasciato a polimerizzare e la parte finale viene rimossa dallo stampo una volta completato il processo di polimerizzazione.

È importante notare che lo stampo può essere riutilizzato più volte per creare parti identiche. Tuttavia, nel corso del tempo, lo stampo potrebbe usurarsi o danneggiarsi e alla fine richiedere la sostituzione.

In generale, la creazione dello stampo è un passaggio cruciale nel processo di colata sottovuoto, poiché influenza direttamente la qualità e l’accuratezza della parte finale. Preparando accuratamente lo stampo e rimuovendo eventuali bolle d’aria, i produttori possono produrre parti dettagliate e di alta qualità adatte a una vasta gamma di applicazioni.

 

Materiali per il Vaccum Casting

Le resine poliuretaniche sono scelte per la loro capacità di replicare i dettagli fini dello stampo e per la loro resistenza e durabilità. Inoltre, questi materiali possono simulare varie proprietà meccaniche e produrre parti con proprietà simili a quelle di polimeri come ABS, PC, PP.

Esistono molti tipi di resine poliuretaniche disponibili, ognuno con le proprie proprietà e caratteristiche. Alcuni fattori comuni da considerare quando si seleziona una resina includono:

  • Durezza superficiale: Questo si riferisce alla resistenza del materiale all’indentazione e viene misurato sulla scala di durezza superficiale . Un numero più alto indica un materiale più duro.
  • Colore: Le resine poliuretaniche possono essere trasparenti, bianche, nere o una gamma di altri colori. Il colore della resina utilizzata dipenderà dall’aspetto desiderato della parte finale.
  • Flessibilità: alcune resine sono più flessibili di altre, il che può essere utile per le parti che saranno soggette a piegature o ad altre forme di deformazione.
  • Resistenza alle temperature: alcune resine sono progettate per resistere ad alte temperature, rendendole adatte per l’uso in applicazioni in cui la parte sarà esposta al calore.

La resina poliuretanica specifica scelta per un progetto dipenderà dalle esigenze della parte che si sta producendo. Ad esempio, se la parte deve essere altamente dettagliata e avere una finitura superficiale liscia, potrebbe essere utilizzata una resina a bassa viscosità. Se la parte deve essere altamente resistente e resistente agli urti, potrebbe essere scelta una resina con una durezza Shore più elevata.

È importante notare che alcune resine poliuretaniche possono anche essere colorate o verniciate dopo la colata per ottenere un colore o una finitura specifica.

In generale, la selezione della resina poliuretanica appropriata è una considerazione importante nel processo di colata in vuoto, poiché influisce direttamente sulle proprietà e sull’aspetto della parte finale. Scegliendo attentamente la resina in base alle specifiche esigenze della parte, i produttori possono produrre parti di alta qualità che soddisfano le esigenze dei loro clienti.

Vacuum casting &  stampa 3D

Mentre il vacuum casting ha molti vantaggi, la stampa 3D offre anche vantaggi unici. In primo luogo, consente una maggiore flessibilità di progettazione e la capacità di creare geometrie complesse che sarebbero difficili o impossibili con altri processi di produzione. In secondo luogo, offre la personalizzazione delle parti, rendendolo ideale per la produzione di lotti di produzione individuali o piccoli. Infine, ha una velocità di produzione rapida, con parti spesso prodotte in poche ore o giorni, rendendolo ideale per la prototipazione rapida.

La scelta tra il vaccum casting e la stampa 3D dipende dall’applicazione specifica e dai requisiti della parte da produrre. Il casting sottovuoto può essere più conveniente ed efficiente per produzioni di piccole e medie dimensioni, specialmente quando la stampa 3D viene utilizzata per creare il modello maestro. Tuttavia, per parti uniche o altamente personalizzate, la stampa 3D potrebbe essere la migliore opzione.

In conclusione, il casting sottovuoto e la stampa 3D sono entrambi preziosi processi di produzione che offrono vantaggi unici. I produttori possono selezionare il processo più adatto alle loro specifiche esigenze e applicazioni comprendendo i punti di forza e di debolezza di ciascun metodo.

Vacuum Casting: vantaggi

Il processo di colata sotto vuoto ha diversi vantaggi rispetto ad altri processi di produzione, tra cui:

Economico:  è un processo di produzione relativamente a basso costo, specialmente per produzioni di medio-piccole dimensioni.

Parti di alta qualità:  può produrre parti di alta qualità con eccellenti finiture superficiali e dettagli intricati.

Velocità di produzione:  può produrre parti in pochi giorni, rendendolo un processo ideale per la prototipazione rapida e le produzioni di piccola scala.

Vacuum Casting and 3D Printing : la relazione 

Il vacuum casting e la stampa 3D vengono spesso utilizzate insieme per produrre pezzi di alta qualità in modo rapido ed economico. La stampa 3D può essere utilizzata per creare un master, che viene quindi utilizzato per creare uno stampo in silicone per la fusione sotto vuoto. Ciò consente la produzione di più parti da un singolo master, rendendolo un processo efficiente per piccole produzioni.

Vantaggi della stampa 3D

Anche se la fusione sotto vuoto ha molti vantaggi, la stampa 3D ha i suoi benefici unici, tra cui:

Flessibilità di progettazione: la stampa 3D consente una maggiore flessibilità di progettazione e la capacità di creare geometrie complesse che sarebbero difficili o impossibili con altri processi di produzione.

Personalizzazione: la stampa 3D consente la personalizzazione di parti, rendendola un processo ideale per la produzione in piccoli lotti o di parti uniche.

Velocità: la stampa 3D può produrre parti rapidamente, spesso in poche ore o giorni, rendendola un processo ideale per la prototipazione rapida.

Quale dei due è più conveniente?

La scelta tra il vacuum casting e la stampa 3D dipende dalle specifiche applicazioni e dai requisiti della parte che si vuole produrre. Per produzioni di piccole e medie dimensioni, la colata sottovuoto può essere più conveniente ed efficiente, specialmente quando si utilizza la stampa 3D per creare il modello principale. Tuttavia, per parti singole o altamente personalizzate, la stampa 3D potrebbe essere la soluzione migliore.

 

 

La capacità tecnologica di Prototal Group 

 

Prosilas, parte del Gruppo Prototal, ha una vasta esperienza nella stampa 3D e internamente possiede le tecnologie più avanzate. Con una vasta gamma di macchine per la colata sottovuoto, sono diventati un partner affidabile nella produzione.

Il Gruppo Prototal ha investito pesantemente in attrezzature all’avanguardia, rendendo Prosilas un esperto nella produzione di prototipi di alta qualità e parti per uso finale. La loro esperienza nellamanifattura additiva ha permesso loro di offrire soluzioni personalizzate ai loro clienti, garantendo di soddisfare tutte le loro esigenze e requisiti.

Oltre alle loro capacità di stampa 3D, il gruppo Prototal dispone di una vasta gamma di macchine per il vaccum casting, rendendo possibile per loro produrre parti in vari materiali e quantità. La loro vasta conoscenza ed esperienza in questo settore li rende un partner affidabile per progetti di produzione di qualsiasi dimensione o complessità.

In generale, la combinazione della loro esperienza nella stampa 3D e nel vaccum casting, così come il loro grande numero di macchine, rende Prosilas e il Gruppo Prototal un partner affidabile ed efficiente nell’industria manifatturiera.

PlastiCare, una filosofia per vivere la plastica in maniera consapevole

PlastiCare, una filosofia per vivere la plastica in maniera consapevole

Intervista

L’iniziativa è stata promossa da Guzman Polymers e noi, in quanto utilizzatori di polimeri per lavorazione industriale, siamo stati chiamati a dare il nostro contributo nella diffusione di un uso intelligente e responsabile della plastica.

Parlando di polimeri, non possiamo non ricordare quanto le materie plastiche abbiano dato un’accelerazione e un contributo fondamentali alla produttività dell’industria, specialmente in un settore come il nostro, quello della stampa 3D, dove proprio le plastiche hanno consentito lo sviluppo di comparti produttivi che prima non venivano neppure esplorati, a causa l’impossibilità di generare le economie di scala necessarie a giustificare gli investimenti iniziali.

Al posto di una spesso ingenua “Plastic free”, campagna ormai molto in voga, ci troviamo quindi d’accordo con un più utile e fruttuoso concetto di “Plastic Care”, ossia una divulgazione sana circa l’utilizzo consapevole delle materie plastiche. Approfondiamo insieme alla nostra CEO, Vanna Menco e a Fulvio Confalonieri, General Manager di Guzman Polymers.

In che modo la plastica ha influenzato e sta influenzando concretamente la produzione industriale?

V.M.:La scoperta delle materie plastiche ha influenzato ogni settore industriale, portando benefici e nuove possibilità di sviluppo. La scelta è ricaduta su questi tipi di materiale per il numero di applicazioni possibili e per le caratteristiche tecniche. Molte innovazioni tecnologiche e molti prodotti hanno inoltre beneficiato dell’utilizzo dei polimeri: ciò ha permesso uno scatto verso una progressiva modernizzazione che ha investito tutto il sistema di vita che conosciamo oggi. La manifattura additiva è nata nel1986 quando Chuck Hull pubblicò il brevetto dell’invenzione della stereolitografia. Il processo implicava la creazione di oggetti solidi in polimero fotosensibile: strato dopo strato si indurisce la parte stampata in 3D. Possiamo affermare che è proprio grazie ai polimeri che si è giunti alla tecnologia additiva.

F.C.: Se nel 1800 si muovono le prime scoperte nel campo dei polimeri, è però nel 1900 che la scienza accelera compiendo passi da gigante, scoprendo e industrializzando in breve tempo nuovi tecnopolimeri che si riveleranno fondamentali per lo sviluppo dell’umanità. Non c’è infatti campo tecnologico che non abbia tratto vantaggio dall’impiego di materie prime plastiche: il settore medico, tessile, alimentare, automobilistico, ecc. L’introduzione della plastica nell’ampio scenario dei materiali ha aperto nuove strade che erano impensabili fino a 60 anni fa, anni in cui la produzione mondiale si attestava intorno ai 15 milioni di tonnellate di plastica per essere oggi ben oltre i 350 milioni, il 51% proviene dall’Asia, il 18% dagli Stati Uniti e il 17% dal continente Europeo.

Quali prodotti o categorie merceologiche risulterebbero più a rischio, se abolissimo il consumo di plastica? Con quali svantaggi per il mercato, per l’uomo e per il Pianeta?

V.M.: L’abolizione totale delle materie plastiche avrebbe un impatto epocale. Rinunciare a un certo tipo di performance, di applicazione e di design sarebbe una grande e, forse, inutile sfida. È sensato concentrare gli sforzi verso l’innovazione, per un utilizzo più consapevole dello sviluppo di materiali e di processi a basso impatto ambientale e per la creazione di sistemi più efficienti per la gestione dei rifiuti. L’utilizzo dei polimeri agisce già nei processi di miglioramento dell’efficienza energetica.

F.C.:Abolire la plastica, o più in generale i polimeri, non è possibile e nemmeno auspicabile, ma soprattutto: perché farlo? Una cosa deve essere chiara: l’abolizione della plastica significherebbe la regressione totale dell’umanità e credo che ciò non gioverebbe a nessuno. L’introduzione della plastica non è stato un errore di valutazione bensì la fantastica inventiva dell’uomo che è stato capace di trasformare un bene in un altro bene più prezioso. L’elenco delle applicazioni plastiche è infinito ma, per capire che un mondo senza plastica non è certo un buon augurio, è sufficiente pensare alle innumerevoli applicazioni di alcuni tecnopolimeri in campo medico o all’imballaggio degli alimenti, grazie al quale si riducono gli sprechi, estendendo la shelf life dei prodotti confezionati e garantendo qualità e sicurezza; o anche alle tecnologie di comunicazione. La plastica rappresenta quindi una risorsa potente e versatile, per cui gli sforzi della scienza dovrebbero semplicemente concentrarsi sulla sua continua ottimizzazione, valorizzazione, mentre quelli del normale cittadino sulla gestione del prodotto finito e degli scarti in accordo a quanto espresso dalle normative vigenti in tema di tutela e valorizzazione dell’ambiente. Senza la plastica, e questo è un concetto chiaro, si rischierebbe di tornare alle centrali a carbone. Che senso avrebbe? Quello delle centrali si tratta solo di un esempio tra tanti. Il progresso non può tornare indietro nemmeno tenendo conto che a volte, negli scorsi anni, tanti hanno usato questo materiale straordinario in modo improprio, o eccessivo, o ancora non sono stati in grado di smaltirlo. Adesso ci sono tutte le basi per l’utilizzo consapevole: il “plastic care”, appunto, che pone l’attenzione anche sul “fine vita” del prodotto per non sprecare né inquinare.

Quali segmenti di mercato beneficiano maggiormente dall’uso delle plastiche? E quali altri potrebbero beneficiare di un loro utilizzo maggiore?

V.M.:Il settore automotive è stato uno dei primi ad avvalersi delle soluzioni provenienti dalla manifattura additiva con polimeri plastici: ad oggi è uno dei dei suoi maggiori fruitori. Anche il campo medico ha potuto sviluppare nuove e utili applicazioni dall’alto valore sperimentale proprio grazie alle plastiche, versatili e sterilizzabili. Senza dimenticare gli altri settori industriali che attraverso l’uso delle tecnologie additive e, di conseguenza, i polimeri, possono produrre più velocemente e a prezzi più vantaggiosi. Davvero una grande spinta verso l’innovazione tecnologica.

F.C.:In primis direi l’imballaggio, il cui mercato in Europa rappresenta, da solo, circa il 30% del volume complessivo, seguito poi dall’edilizia, automobilistico, elettrico ed elettronico. Certamente nel settore edile stiamo osservando un forte incremento nell’uso dei polimeri per l’efficientamento energetico; altresì dicasi per il settore E&E nel transportation, per c0ui i nuovi sistemi di propulsione sono ingegnerizzabili grazie all’impiego di tecnopolimeri molto performanti.

Parliamo di materiali: commodities, engineering, tecnopolimeri e biopolimeri. Quali trovano oggi maggiore applicazione nell’ambito della produzione industriale e/o additiva? In quali ambiti e con quali risultati/ benefici concreti?

V.M.:Nonostante le tecnologie di manifattura additiva possano supportare un numero ancora limitato di materiali plastici, molti sforzi si stanno concentrando permigliorare la sostenibilità della filiera. A questo proposito possiamo parlare dell’introduzione del PA11, una poliammide bioplastica che deriva da fonti rinnovabili. Viene utilizzata per la conversione di alcune produzioni sfruttando le sue caratteristiche migliorative in termini di impatto ambientale.

Anche i tecnopolimeri sono oggetto di studi approfonditi per operazioni di metal replacement: consentono infatti di migliorare le performance in termini di risparmio energetico e di sostituire l’uso dei metalli la cui lavorazione continua ad avere un forte impatto ecologico ed economico.

Possiamo, inoltre, citare il policaprolattone. Largamente utilizzato nel campo medicale, è un materiale grazie al quale siamo in grado di stampare in 3D dispositivi impiantabili e assorbibili dal corpo umano: stent bronchiali e strutture per agevolare la ricrescita ossea.

F.C.:Il settore dei biopolimeri ha certamente registrato una crescita impressionante negli ultimi dieci anni seppur i settori applicativi sono, attualmente, ancora limitati. I tecnopolimeri più tradizionali, penso per esempio alle Poliolefine, Nylon, Policarbonato ecc continuano ad essere trainanti e difficilmente sostituibili in un’ottica massiva. Piuttosto, ciò che attualmente si sta osservando è, per questi stessi polimeri, lo sviluppo di tecnologie produttive volte alla riduzione dell’impatto ambientale, pensiamo per esempio utilizzo di feedstock alternativi al petrolio (tall oil per esempio); fonti rinnovabili; riciclo chimico e meccanico. 

La plastica è al centro di molte polemiche. Tuttavia la questione del suo corretto smaltimento non viene mai approfondita, né affrontata seriamente, con un grande spreco di risorse e una crescente insoddisfazione. Perché?

V.M.:Il tema dello smaltimento dei rifiuti è pieno di criticità che, a oggi, non hanno ancora una soluzione effettiva. Il primo grande errore è considerare la plastica come un unico materiale o un insieme di materiali simili. In realtà, tra polimeri ci sono delle differenze chimicamente sostanziali. Per prima cosa bisognerebbe ribaltare l’idea consolidata che un prodotto in plastica sia qualcosa di economico e scadente: ciò può essere fatto, ad esempio, creandomanufatti che abbiano valore sul mercato e nel tempo ed evitando, per quanto possibile, gli oggetti monouso. 

Successivamente, occorre affrontare il tema dei rifiuti con un approccio sistematico, che parta dalla corretta informazione del consumatore fino ad arrivare al miglioramento dell’organizzazione della catena di smaltimento e riciclo. 

F.C.:In generale io credo che il tema del corretto smaltimento della plastica e valorizzazione della stessa sia un tema ancora complicato da gestire nella sua totalità. Pertanto, credo che sia culturalmente che tecnologicamente ci vorrà ancora del tempo prima che il sistema raggiunga la sua massima efficienza. Fermo ciò, e a livello del comune cittadino, credo si debba insistere e persistere su alcuni punti cardine che sono: in primis riduzione degli sprechi, e ciò a prescindere che si tratti o meno di materiale plastico; il rispetto dell’ambiente e un maggiore senso civico, per cui il corretto smaltimento di ogni bene a fine vita diventi una pratica quotidiana scelta e non più subita. Piuttosto, ciò che più mi sorprende e spaventa, è osservare come spesso il tema della plastica venga dibattuto senza tenere conto dei dati scientifici più accreditati, giungendo spesso a conclusioni distorte ed ingannevoli e che in tanti casi portano a legiferare soluzioni tecniche decisamente discutibili.

Nel suo libro “Il paradosso della plastica”, Chris DeArmitt elenca una serie di falsi storici diffusi in merito alla plastica. Quali sono i più pericolosi?

V.M.:Diamo merito all’autore per aver scardinato molti, se non tutti, i luoghi comuni veicolati dai media sulla plastica. Ha suscitato la mia attenzione il concetto della sostituzione della plastica con materiali biodegradabili (come ad esempio la carta) e ho trovato lodevole l’approccio scientifico che l’autore vi ha dedicato. La lavorazione della carta ha un maggiore impatto sulla produzione della CO2. Possiamo ben intendere, perciò, chele cause dell’inquinamento mondiale non sono i materiali in sé, ma i processi di produzione e smaltimento. Di conseguenza, la soluzione è rendersi conto che è il comportamento umano il fulcro di questo cambiamento.  

Inoltre, non è vero che le materie plastiche sono la prima causa di inquinamento. Questo è stato dimostrato da un istogramma fornito dall’EPA (U.S. Environmental Protection Agency), che ci mostra come in realtà siano la carta, il cartone (26.0%), i rifiuti alimentari (15.2%) e gli sfalci da giardino (13,2%) le maggiori cause dei rifiuti nel mondo.

F.C.:Il merito che certamente va dato al dr. Chris De Armitt nel libro “il paradosso della plastica” (per altro gratuito e liberamente scaricabile) è quello di aver mosso l’opinione pubblica a rifocalizzare la discussione sulla plastica non più su vaghe informazioni, spesso fake news, bensì su fatti e dati scientificamente provati. I consumi reali della plastica rispetto agli altri materiali; l’impatto ambientale della plastica verso materiali erroneamente considerati più green da gran parte dell’opinione pubblica; la pericolosità della plastica per il genere umano, sono solo alcuni degli esempi che il dr. Chris DeArmitt sottopone all’attenzione del suo pubblico cercando di argomentarli sempre in modo estremamente scientifico. A tal proposito, mi permetto di dire che l’accesso all’informazione via internet sia stata una grande conquista del nostro secolo ma al tempo stesso estremamente pericolosa perché diventa difficile, se non talvolta impossibile, filtrarla e verificarla. Quello delle microplastiche, per esempio, sulla cui origine e pericolosità spesso si dibatte, è un capitolo estremamente interessante perché libera il terreno da informazioni spesso false e su cui si basa gran parte della campagna demonizzatrice contro la plastica.

Senza l’educazione delle persone all’utilizzo e al corretto valore della plastica il problema sarà sempre osservato da una prospettiva negativa. Da dove possiamo cominciare a sovvertire il paradigma e ampliare la visione?

V.M.: Fornire informazioni più scientifiche e meno sensazionalistiche è il miglior modo per creare una cultura e, di conseguenza, un comportamento corretto. Scorciatoie come spostare l’attenzione su un nemico comune non sono utili a risolvere il problema, anzi, deviano le energie nella direzione sbagliata. L’unica soluzione è quella di affidarsi al progresso tecnologico e scientifico.

F.C.: Ci vuole innanzitutto un’informazione il più possibile scientifica e neutrale, lontana cioè da ogni genere di gioco lobbistico. È necessario poi insistere su un processo educativo volto ad un uso serio e responsabile della plastica, ma direi più in generale di ogni risorsa, e che parta dai giovani, fin dai primi anni, con molta pazienza perché questo processo richiederà molto tempo. In termini legislativi poi ci vuole serietà e determinazione affinché ogni azione contro l’ambiente non passi impunita. Infine, ma non da ultimo, il modo politico deve assecondare lo sviluppo di un piano industriale lungimirante.

PlastiCare, la campagna di divulgazione finalizzata ad un uso più consapevole ed equilibrato della plastica: come interpretate personalmente questo concetto?

V.M.:Partiamo dal concetto di consapevolezza. Essere consapevoli vuol dire essere “in contatto”, “in relazione”, saper stare nel rispetto dei limiti. E questa è una cosa infinitamente più complessa dell’essere meramente consci dell’accadere di un evento. Prendersi cura dell’ambiente vuol dire, innanzitutto riconoscere l’esistenza dell’Altro, il quale ha il nostro stesso valore e rispettarne i limiti, i bisogni e le possibilità.

Se partiamo da questa consapevolezza ecco che la sostenibilità, intesa non solo come attenzione scrupolosa a tutti i processi (siano essi di produzione, di smaltimento e di riciclo) ma  anche  e soprattutto attenzione a fornire una risposta che sia adeguata ai bisogni, diviene cura per eccellenza.

F.C.: La plastica è una risorsa immensa e non un male, ma ovviamente, e come tutte le cose, può diventarlo se usata in modo irrispettoso e disequilibrato. Plastic Care per me significa quindi uso intelligente e responsabile della plastica e riduzione degli sprechi. Pertanto: Less Plastic free, More Plastic Care!

Una cosa abbiamo ben chiara: l’abolizione della plastica significherebbe una pesante regressione a fronte di pochi vantaggi. L’introduzione della plastica non è stato un errore di valutazione, bensì l’invenzione dell’uomo, capace di trasformare un bene in un altro bene ancora più prezioso. La plastica va però considerata e trattata con cura – PlastiCare, appunto – affinché i problemi che riguardano il suo smaltimento non offuschino i benefici che procura il materiale in sé.