Bimota è la storica casa costruttrice di motociclette, fondata a Rimini nel 1973. Nel corso degli anni l’azienda ha vissuto diversi cambiamenti ed evoluzioni, fino alla rinascita grazie all’acquisizione da parte di Kawasaki Heavy Industries: nel 2019 del 49,9%, salito al 100% all’inizio del 2023. Così, Bimota può adesso contare sulla fornitura di tecnologia di Kawasaki, motori inclusi, e sulla relativa rete di vendita. 

“Abbiamo cominciato la progettazione della nuova Tesi H2 sin da subito: carrozzeria in carbonio e motore sovralimentato super performante, con le prestazioni più elevate della categoria grazie ai 230 cavalli nella versione Euro 4 e 200 per la Euro 5”, conferma Pierluigi Marconi, direttore tecnico Bimota: “Però, ci siamo ben presto scontrati con un ostacolo imprevisto da molti – il Covid e quindi la necessità di lavorare da casa. È stata in realtà l’occasione per cambiare approccio e progettare interamente la moto in 3D, aprendoci così a una serie di interessanti possibilità”.

Dall’idea ai primi mockup da esposizione si riescono così a ridurre le tempistiche da circa 12 a 4 mesi, con evidente riduzione anche dei relativi costi. Una volta accertata la bontà del progetto, si passa alla realizzazione delle attrezzature. Continua Marconi: “Lo sviluppo procede molto velocemente, la messa a punto dei componenti richiede qualche settimana e dal file si ottiene un prototipo stampato in 3D nel giro di un paio di giorni.

Controlliamo se le geometrie e le modifiche sono corrette o se è necessario intervenire di ancora. In questo caso, è sufficiente rimandare il file a Prosilas per ottenere il nuovo pezzo stampato da testare. In genere con un paio di passaggi otteniamo il risultato migliore possibile. In precedenza era necessaria la messa a punto degli stampi, un’attività molto costosa: nel migliore dei casi richiedeva qualche modifica, talvolta persino il suo rifacimento”.

Test in pista con la Tesi H2

Ed è qui che la prototipazione rapida di Prosilas si dimostra affidabile e utile. “Una volta progettate alcune parti di carrozzeria e dei condotti, in un giorno abbiamo ottenuto i pezzi stampati e li abbiamo testati”, spiega Marconi: “L’uso di Nylon caricato con fibra di vetro ( PA12 GF) è ideale in termini di resistenza meccanica e alle alte temperature. Alcune parti sono infatti molto vicine all’impianto di scarico o ai radiatori e devono resistere a lungo, per offrirci i dati utili per comprendere se siamo sulla giusta strada. Inoltre è un materiale che non si deforma, caratteristica molto utile quando viene usato per l’accoppiamento di parti di carrozzeria”.

Tesi H2 ha dato il via a un percorso totalmente votato al 3D per Bimota. Con la KB4, dall’accattivante aspetto Vintage Inspired, l’additive manufacturing di Prosilas ha permesso ad esempio di realizzare un complesso sistema canalizzatore per l’aria. TERA, ultima nata del costruttore di Rimini, si è distinta in occasione della scorsa edizione di EICMA – Milano grazie a due kit esclusivi, che presto verranno aggiornati con ulteriori appendici aerodinamiche.

Bimota Tera

Un altro dettaglio critico è legato alle tempistiche: se da un lato la prototipazione consente di ridurre i tempi di sviluppo, dall’altro impone che la catena di fornitura sia assolutamente affidabile. Un’altra sfida che Bimota e Prosilas hanno vinto insieme. “Prosilas è tra i fornitori più precisi e puntuali che abbiamo mai avuto”, conclude Marconi: “Forniamo loro il file e otteniamo una tempistica di consegna che per noi è cruciale, poiché su quella impostiamo le successive attività”.

Pierluigi Marconi e lo staff Bimota in officina