Know-how a disposizione di ogni settore

Settori diversi richiedono

all’Additive Manufacturing soluzioni diverse.

Sfruttando un workflow dinamico, siamo in grado di declinare un vasto know-how costruito in tema di processi e materiali per la stampa 3D e trovare il mix di competenze e applicazioni più adatto alle singole esigenze della clientela.

Mettiamo in campo le nostre conoscenze e sperimentiamo nuove soluzioni in itinere.

Settori di applicazione

I settori in cui otteniamo maggiori richieste e migliori risultati:

1. Automotive (20% dell’attività)
2. Industriale (17%)
3. Fashion (17%)
4. MotorSport & Racing (8%)

Il nostro tecnico Roberto Nasini spiega che l’esigenza principale dei clienti “ MotorSports & Racing”  è quella di coniugare: 

• resistenza
• leggerezza
• rapidità di realizzazione.

Oltre alla velocità del processo, sono i materiali a fare la differenza!

Al momento, Prosilas è l’unico produttore in Europa a utilizzare il caricato carbonio anche per parti di grandi dimensioni. Siamo stati, infatti, i primi a testare l’ALM603CF su una stampante 3D P770 di EOS, riuscendo anche a dribblare le tradizionali difficoltà sull’asse Z, (notoriamente più debole degli altri) grazie allo studio di parametri-macchina adatti.

Riguardo al finishing, i clienti  richiedono spesso la finitura con il fondo lisciato: per questo viene utilizzato un primer per rimuovere le ruvidità, e dare maggiore estetica e aerodinamica.

Blend diversi: la soluzione strategica per l’uso funzionale ed estetico dei materiali additivi

Nel settore industriale lavoriamo soprattutto per la creazione di  prototipi e per la produzione di attrezzaggi e posaggi, stampando le parti che vanno all’interno delle catene produttive.

I prototipi possono essere estetici (solitamente in poliammide) oppure estetici e funzionali insieme: in questo caso richiedono mix più resistenti – come caricato vetro, caricato alluminio o caricato carbonio – ad esempio, per sopperire ad una maggiore resistenza termica o meccanica.

A seconda delle esigenze, si possono creare dei componenti (di solito posaggi) composti da due parti una rigida in poliammide e una in tpu più morbida in grado di evitare graffi ed abrasioni.

“Per oggetti come questi”, spiega Nasini, “è importante bilanciare il design con la funzionalità e capire qual è la densità giusta che, a seconda degli svuotamenti possibili, fa differenza su spessori, flessibilità e morbidezza. Il tutto in un pezzo monolitico, non assemblato. I risultati sono stati così convincenti che dalle 560 realizzate nel 2021 si è passati alle 1.735 del 2022, con altri brand che arrivano perché queste possibilità sono un grande plus per i creativi”.  Roberto Nasini

Il lavoro sul materiale influenza anche il finishing

Grazie a colorazioni ad hoc: il TPU pigmentato di nero, ad esempio, evita la verniciatura della suola e quindi la sua perdita di colore quando si consuma. 

Il settore dell’Automotive, quello in cui realizziamo la percentuale più consistente del nostro business, riassume tutto quello che l’azienda realizza negli altri settori. I risultati dipendono anche dai materiali, per cui si lavora sulla Poliammide quando si punta sull’estetica e su caricato vetro, caricato alluminio e caricato carbonio  per la funzionalità. 

In generale, non ci sono settori merceologici da escludere. Le esigenze cambiano rapidamente e le consegne in poco tempo diventano cruciali: per questo si lavora per ottimizzare la velocità delle macchine e per raffinare le performance dei materiali. 

Aumentando, così, la competitività rispetto alla tecnologia tradizionale.

Può capitare però che la tecnologia esca dai propri confini, come in questo caso, conquistando progressivamente terreno fino a raggiungere volumi di produzione che vanno ben oltre i pochi pezzi.

Nel caso della produzione su scala industriale infatti, l’AM può diventare una parte fondamentale nel processo di Life Cicle Assessment del prodotto, all’interno di fasi che si adattano di volta in volta alla nuova realizzazione.

L’importanza del design for additive e dell’ottimizzazione, nella produzione su larga scala

“I nostri clienti hanno esigenze produttive molto diverse fra loro. Gli oggetti che ci viene richiesto di realizzare, soprattutto la prima volta, sono stati spesso disegnati per altre tecnologie, come lo stampaggio a iniezione. In questo caso possiamo chiedere di adattare il modello affinché sia stampabile con la tecnologia, prevalentemente SLS, intervenendo su spessori e dimensioni”.  

Questa fase di co-design è spesso necessaria per studiare e capire dove l’oggetto può essere migliorato, ad esempio, con ottimizzazione della geometria oppure con un rinforzo meccanico. Talvolta si cerca una performance diversa, altre volte l’esigenza è quella di ottenere le medesime prestazioni ma con materiali differenti. 

L’obiettivo? Ridurre il tempo di produzione

In entrambi i casi, co-design o re-design, c’è un work in progress attivo al fianco del cliente, con approvazione di ogni proposta da parte dell’ufficio tecnico. L’obiettivo di base, pensando ad una produzione su volumi industriali, è spesso l’alleggerimento dei pesi: non tanto per ridurre i costi relativi all’impiego di materiale, quanto piuttosto per utilizzare meno tempo in macchina, per la stampa. Si cerca il giusto bilanciamento tra riduzione del materiale e tempo macchina. 

È questo il fattore chiave, infatti, su cui si gioca la possibilità o meno di incrementare la produttività. Per sfruttare al massimo questo elemento, proponiamo strutture idonee alla performance meccanica, che siano più agevoli in fase di stampa, in base alle tempistiche di un ciclo produttivo già testato. Tutto questo perché il cliente abbia la produttività maggiore nel minor tempo, altrimenti il costo non sarà competitivo. 

Gli accorgimenti giusti per una produzione industriale additiva più efficiente

Producendo su larga scala, specialmente con tecnologia SLS, è anche cruciale comprendere il migliore orientamento in macchina del pezzo. “Insieme al cliente ci chiediamo quale sia la finalità dell’oggetto – principalmente estetica o meccanica – e le condizioni di lavoro”. Le risposte influiscono sull’orientamento e sull’ottimizzazione in macchina dei vari pezzi, sempre per ottenere un risparmio di tempo e una maggiore produttività realizzando più parti insieme.

A questo si associa uno studio dei cicli produttivi che garantisca la massima produttività: ad esempio, che i cambi macchina siano continuativi, agganciando la coda di stampa per una produzione più efficiente e programmando il cambio macchina durante le ore lavorative.

Anche la scelta del materiale gioca un ruolo chiave: avviene in fase di co-design e subisce una verifica importante in fase di pre-produzione con pezzi di prova (pre-serie), per valutare il prodotto prima di lanciarsi in grosse produzioni. “Il caso più tipico è quando il cliente racconta come ‘ha sempre fatto’ e che cosa utilizza con altre tecnologie. Qui interviene la consulenza e l’indirizzo, a seconda del risultato che si vuole ottenere”.

Il ruolo della stampa 3D per la produzione su larga scala sta dunque crescendo. Ma che cosa manca per arrivare a sfruttare questo sistema al massimo?

Gli aspetti su cui è necessario intervenire sono la velocità delle macchine e le automazioni, i processi cioè che non dipendono dalla presenza del personale. Sia nella stampa 3D SLS sia nella SLA si studia in quella direzione. Il futuro, però, sembra davvero alle porte. Già nel 2020 un’azienda come Prosilas vedeva nel suo lavoro un 70% di prototipi e un 30% di produzione. Oggi il trend resta in crescita e la tecnologia sarà presto pronta al prossimo salto.